以智能求發(fā)展——縫焊機智能化升級改造

　　在傳統(tǒng)機修車間里，弧光閃爍、煙塵彌漫，工人們長時間在高溫環(huán)境下高強度作業(yè)，不僅容易疲憊，對呼吸系統(tǒng)和視力也有一定影響。

　　而如今，隨著自動縫焊設(shè)備“持證上崗”，這一切正隨著智能化升級改造發(fā)生著根本性的改變。

　　通過將手動小車改為自動智能焊接小車，不僅能降低人員操作強度，還能大幅提升工作效率與產(chǎn)品質(zhì)量。

　　一、傳統(tǒng)焊接的挑戰(zhàn)：高強度與低效率困境

　　在傳統(tǒng)機修車間，手工焊接面臨著諸多難題。

　　1.人工操作時，操作人員需要近距離觀察焊縫筋板與弧板的尺寸(誤差要求1mm內(nèi))，人眼識別精度有限，遇到光線強度不足時易導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降。

　　2.手工縫焊高度依賴操作人員技能與經(jīng)驗，通過判斷湖光與焊接面平整度來監(jiān)測焊接質(zhì)量，質(zhì)量波動大，導(dǎo)致產(chǎn)品一致性難以保證。

　　3.手動縫焊時需要操作人員在一道焊縫結(jié)束時手動拉動小車后退到制定位置再行焊接下一到焊縫，每個電極筒有16到焊縫，焊接過程中人員勞動強度大，部分力氣較小操作人員無法獨自完成小車拉動，需雙人配合。

　　4.人工響應(yīng)時間慢，響應(yīng)時間約1秒，難以適應(yīng)高速自動化生產(chǎn)需求。

　　5.工人在強弧光、高溫環(huán)境中作業(yè)，易導(dǎo)致視覺和心理疲勞。

　　二、 智能化改造路徑：從簡單到復(fù)雜的轉(zhuǎn)型方案

　　實現(xiàn)縫焊機從小手動小車到自動小車的智能化改造，是生產(chǎn)過程和社會進步的進一步需求。

　　操作人員能快速適應(yīng)自動小車的操作，因其操作與焊接同樣依賴定位。按照既定的編程進行運作，基于PLC控制的自動高效縫焊接系統(tǒng)，通過自動同步，實現(xiàn)了自動高效的焊縫縫焊。

　　三、 智能傳感與控制：焊接自動化的核心技術(shù)

　　智能化改造的關(guān)鍵在于讓焊接小車具備“感知”和“決策”能力。

　　焊縫跟蹤系統(tǒng)通過定位與同步器的配合，利用弧板與筋板之間的固定尺寸，精準識別焊縫完成自動化行走，在完成焊接后退回到原味翻轉(zhuǎn)小車一定尺寸后進行第二道焊縫焊接。這項技術(shù)的核心在于實時感知焊縫位置并動態(tài)糾偏，大幅降低了對工裝夾具的依賴。即使電極筒存在裝配誤差或熱變形，仍能保障焊接質(zhì)量。

　　智能控制系統(tǒng)是焊接小車的大腦。一種可移動智能焊接小車通過采集提取速度系數(shù)、有效面積接觸系數(shù)、導(dǎo)熱系數(shù)，生成調(diào)節(jié)系數(shù)，自動控制縫焊輪對焊接工件的壓力。

　　這種方法實現(xiàn)了焊接參數(shù)的實時優(yōu)化與調(diào)整，確保焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性。

　　四、改造效益分析：從效率到質(zhì)量的全面提升

　　智能化改造為企業(yè)帶來多維度可量化的效益。

　　生產(chǎn)效率顯著提升是智能化改造最直接的成果。自改造完成后與原有舊設(shè)備對比，效果顯著，員工反映每天工作完成后的腰酸背疼較以往大為減輕，同時使用裝置反饋，焊接質(zhì)量有了極大提升，兩個電極筒拼接后基本無縫隙存在，焊接質(zhì)量和精度較舊設(shè)備顯著提高。

　　自動化焊接通過預(yù)設(shè)程序?qū)崿F(xiàn)標準化作業(yè)，讓每個焊點的焊接質(zhì)量更可靠、尺寸精度更高。以往因人工操作誤差導(dǎo)致的返工、報廢現(xiàn)象大幅減少，產(chǎn)品合格率顯著提升，合格率超99%。

　　從傳統(tǒng)手工焊接到智能自動化焊接的轉(zhuǎn)型，不僅是技術(shù)升級，更是制造理念的變革。它標志著焊接從“經(jīng)驗驅(qū)動”邁向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”，為工業(yè)4.0時代奠定了堅實基礎(chǔ)。